中化新網訊 9月4日,滄州煉化傳出消息,煉油一部借助大修實施了一些“短平快”項目,讓企業嘗到了節能增效帶來的甜頭,節約各項費用數百萬元。
據了解,該部抓住四年一次的裝置大修改造機會,挖掘裝置潛力查找影響裝置能耗的問題。技術人員將常渣管線由普通金屬管托更換為隔熱管托,更換后降低了散熱損失,減少了加熱爐瓦斯的消耗,年節資60萬元,4個月即可收回成本;投資80萬元對催化輔助燃燒器進行了節能型動改,更換了燃燒室部分,改造后主風機出口至再生器壓降降低5千帕,折合煙機每小時多發電125千瓦時,年節約費用60萬元,一年多即可收回成本;廢鍋旁路水封罐原來使用中水作為溢流,每小時需要20噸中水,通過改造引入硫黃裝置的凈化水后,不再使用中水,幾萬元的改造投資當月收回了成本。
近日,寧夏石化260萬噸/年重催裝置經過汽油結構調整與質量升級(MIP)技術改造完成,各系統運行平穩,裝置總液收、產品分布、汽油烯烴、汽油辛烷值、催化劑單耗等重要經濟技術指標均優于設計值,全面達到改造...
安化集團全面持續推進新舊裝置“一裝置一策”技術提升改造,引進先進生產裝置,推動人工智能、大數據、自動化控制與化工生產全過程、全要素深度融合,持續推進提升生產效能和智能制造工廠建設,目前甲胺系統關鍵工序...
12月7日,由中國化學工程第十一建設有限公司西北分公司承建的英力特化工年產30萬噸電石技改項目在經過一系列嚴格的測試和評估后,正式通過項目竣工驗收
近日,太原化工新材料公司組織對環己醇酮裝置產量進行168小時性能驗收。驗收結果顯示,該裝置平均日產環己醇307.67噸,實現滿負荷運行;噸環己酮苯消耗降低0.1噸,噸蒸汽消耗降低0.5噸,噸氫氣消...
青島堿業始終注重技改促生產,將“小技改”作為挖潛增效的突破口,為生產提質增效做“大文章”。為持續降成本、增效益,企業對氯化鈣反應工序進行了技術改造,為完成全年目標任務提供了保障。