“三步”跨越實現提質升級——金陵石化水煤漿裝置發展紀實

　　金陵石化水煤漿裝置凈化工藝技術改造項目自4月上旬開車成功后，截至8月8日，該裝置已安穩生產5萬余噸純度超99%的氫氣。這些氫氣正源源不斷地送往臨氫裝置，保證煉油生產“吃飽喝足”。

　　多年來，金陵石化水煤漿裝置主動適應國家改革發展需求，自加壓力，勇于拼搏，大膽創新，通過轉型發展、攻堅克難、提質升級“三步”跨越，逐步實現高質量發展。目前，該裝置年產氫氣約10萬噸，綜合能耗比建成初期下降17.3%，連續運行周期超過500天，創歷史最好水平。

　　第一步：轉型發展化肥制氫

　　上世紀90年代，金陵石化化肥廠曾經達到年產尿素68萬噸的世界先進水平。進入21世紀后，隨著國家改革步伐的加快，尿素市場開始面臨激烈的市場競爭，以石腦油為原料的化肥企業因其成本高受到沉重打擊。該公司化肥廠也不例外，生存出現前所未有的壓力，轉型發展迫在眉睫。

　　2000年，金陵石化結合自身特點，決定實施水煤漿裝置低溫甲醇洗改造項目，優化產品結構調整，淘汰落后的化肥生產工藝，探索發展煤制氫技術，推動企業轉型發展。

　　當時的煤氣化技術主要分濕法和干法兩種，金陵石化根據實際采用了美國德士古加壓氣化技術，主要包括原料研磨、水煤漿制備、氣化、后處理等工藝，其優點是原料豐富、資金投入少、建設周期短、產品轉化率高，不產生焦油、萘、酚等污染物。

　　2003年10月，金陵石化年產10萬噸水煤漿制氫項目動工，2005年9月裝置一次點火成功，并創下兩項紀錄：在當時中國石化投資建設的4套裝置中第一個投產、在同類裝置中首次投料連續運行時間最長，整體轉型取得初步成功。

　　第二步：全員創新攻關難題

　　水煤漿制氫裝置建成投運后，新的挑戰接踵而至：高壓煤漿泵運行周期短、鎖渣閥時常堵塞、洗滌塔帶水帶灰、變換系統阻力高，職工整天忙于處理故障，裝置長周期運行受到嚴重影響。同時，水煤漿制氫工藝比較復雜，尤其是如果氣化溫度超過1300℃，那么安全生產的責任更重、風險更高、難度更大。

　　面對挑戰，金陵石化開展全員攻關，闖過了一道又一道難關。

　　推進崗位技能提升。針對全新工藝操作難題，金陵石化組織修訂完善了崗位操作規程，開展全員崗位大練兵，推行每日一題、每周一課、每月一考學習機制;推廣師帶徒、老帶新、一對一實操訓練，強化考核激勵，促進員工成長;開展“四個精心”“指標控制”“我是啄木鳥”等勞動競賽;推廣“看聽查想講備”六字操作法，引導員工精操作、細巡檢、消隱患，切實筑牢安全根基。

　　加快瓶頸難題攻關。金陵石化針對氣化爐運行時間短的難題，將氣化爐錐底改用新型爐磚，改進工藝噴嘴結構，氣化爐運行周期由90天延長至120天;針對安全運行瓶頸，對關鍵閥門、電氣儀表等進行改造升級，提高裝置本質安全;針對甲烷化催化劑易失活、凈化聚乙二醇二甲醚(NHD)溶液損耗大的問題，通過系統改造、工藝優化、精細控制等措施，延長甲烷化催化劑使用壽命，每月減少NHD用量30噸。

　　鼓勵職工技術創新。針對生產中遇到的難題，金陵石化鼓勵職工積極開拓創新、優化工藝、完善設施、改進技術，解決了生產瓶頸，提高了裝置運行效率。截至目前，該公司職工創新成果共獲得專利29項。

　　第三步：升級改造提質降本

　　今年1月，金陵石化水煤漿裝置低溫甲醇洗改造項目提前中交，實現新的跨越。該公司以此為契機，從降低干氣消耗、余熱發電、凝液回收等方面入手，實施技術攻關，優化工藝，精心操作，多舉措節能降耗。該裝置低溫甲醇洗改造項目投用后，甲醇吸收能力大幅提高，極大降低了循環量，并可以利用裝置自產的低壓蒸汽驅動汽輪機帶動溶液循環節電。

　　金陵石化持續利用低壓蒸汽余熱發電，新增發電機組，并根據蒸汽余量變化，優化工藝參數，提升機組運行效率和發電量;利用設備在線分析系統，實時監測設備運行狀態，做好預防性維修;開展設備員、操作員、維修員等設備管理競賽，增加關鍵設備夏季巡檢頻次，確保發電機組高效安穩運行。

　　金陵石化水煤漿裝置新增冷凝液回收系統，將冷凝液收集到凝液罐，送至系統中回收利用;新增蒸汽凝液平衡圖，實時監控各單元脫鹽水用量和回用量，計算返熱電脫鹽水比率，及時優化生產，確保水處理裝置高效回收凝液。今年1月至7月，該裝置電耗下降20%，干氣消耗每小時減少30立方米，余熱發電220萬千瓦時，凝液回用量12.2萬噸，節能降耗顯著。